单液压推进器是校企合作企业的三大主要产品之一。阀芯DZF·01B是支柱的主要部分，占有重要位置，属于质量体系主要部分的主要组成部分。通的回合很难处理，容易造成废品。曾经在左阀缸上工作。结合实际情况，根据自己的工作经验，通过改变加工方法，提高了产品质量和生产效率，降低了成本，降低了废品率。阀芯左侧部分进行半精制旋转后，经过淬火和回火处理（HB240〜270），提高了材料的硬度和相应的机械性能（参见附图的技术要求）。精度要求主要表现为：外圆φ42f8的尺寸，公差小，表面粗糙度要求高，外圆Ral.6，接头接头的凹槽36和内螺纹之间的同心度要求。见图1。
了确保零件的同心度，传统的加工方法包括将上限定位在主轴的内孔中，拧紧较大的外圆并安装四个车削刀具，车床方形刀架上的切槽工具和外部车刀。带内孔的刀，带内孔螺纹的刀（称为“四把刀”）。于加载方向不同，必须将内孔铣刀锯得很短，并且只能用一个螺丝刀将其切开。
管常规方法保证了零件的同心度要求，但是在加工过程中仍然存在许多问题，并且这种加工方法不符合工厂的批量生产原则。细如下。（1）φ42f8的外圆公差仅为0.029 mm。于转换工具的精确度的限制，必须对每个工具进行测试和测量，这增加了停放和测量时间，并且容易产生浪费。（2）由于汽车的内螺纹，只能使用中速汽车的外圆。屑堆积在外圆车刀的前端，这会影响外圆的表面粗糙度要求。（1）对半成品进行热处理后，内部组织得到加强。据常规的磨削具有60°三角螺纹的具有内孔的刀的方法，当该点的角度为59°30’时，出现了“过头而过头”螺纹塞规的现象。常，并且很容易产生“送刀”现象。
不顺利。（2）内螺纹是镀金前螺纹，其平均直径略大于同类型普通螺纹的平均直径。
车削过程中，齿根处的金属弹性恢复力大于齿根处的金属弹性恢复力。且内螺纹孔必须转到最大。（3）螺纹表面粗糙，因为未正确使用切削液。
规的“四刀”加工方法受上述原因的影响，并且还有很多不必要的工作：频繁更换刀架，大中型滑块被移入和移出在外面，而且非常笨重。难的是，这不仅影响后续过程的处理，而且影响其自身的优势，不符合工厂的批量生产原则。（1）使用弹性钳口拧紧。
用柔性铸铁钳口，具有耐磨，减震的功能。特点是，尽管工件已被多次夹持，但仍可以保持一定的相互三点精度（通常为0.05mm），这可以减少大量的校准时间，并且没有捏住处理过的表面并不容易。（2）钳口的每一侧均以15°的角度铣削，并留有一个宽度为4至6 mm的圆形表面，以利于零件的夹紧。（3）在爪的中央开一个宽度为4×4 mm的槽，恒温阀芯以放置一个宽度为3.5 mm，厚度为3.5 mm的定位环，并且直径大于夹紧件的直径。环在消除挠性夹爪旋转时起到了消除间隙的作用。的放置必须与工件夹紧的方向一致并标记（请参见图3）。（4）转动软钳口时，由于它是断续的切口，因此很容易在低速和低速下进行切割，但是最后一个工具必须从内向外旋转。转钳口的直径必须与要夹紧的零件的直径基本相同（公差±0.05 mm）。当装载或卸载零件时，都必须使用相同的标记钥匙孔。紧工件后，在开车前，请使用可标记的物体沿标记的爪形边缘画一条直线作为工件标记，并作为下一次拧紧的参考。紧力必须均匀。改键孔位置和拧紧力会改变卡盘的移动量，并影响拧紧后的定位精度。过测试和反复测试，确定了木板手孔的位置和零件切割线，并将同心度始终保持在0.02 mm以下。一的紧固标准可以更好地解决同心度问题，减少定位误差，提高精度，为下一批生产提供坚实的保证。
（1）使用弹性爪保证，可以将“四把刀”扔掉，并用更宽的外槽刀代替，该刀既可用于汽车的外圆，也可用于车内孔。定框架并固定汽车的内螺纹可提高转向速度。（2）车削工具使用0°平滑边缘（大约是切削量的1.2到1.5倍）来扩大切削量，并经常磨削前，后和车刀的背面带有磨刀石，以改善刀具的表面粗糙度。此，所积聚的肿瘤没有位置，基本上满足了外表面Ra1.6的粗糙度要求。口的轻柔夹紧保证了同心度，凹槽和内螺纹可以分开或组合处理。（1）由于内螺纹M36×1.5H6H是前螺纹，因此，按照传统的刀片顶角59°30’，它太大。尖角度应减小到57°〜58°，以获得最佳角度。响。（2）可以使用切削液（80％〜90％植物油和10％〜20％煤油），因为它保证了均匀的切屑层并且浅的切削深度不会引起“操纵” ”，可以提高导线精度和表面质量，并延长工具的使用寿命。过灵活的钳口夹紧，基本解决了传统加工方法所引起的许多问题。表面上看，似乎还有一个额外的步骤来紧固汽车的内螺纹和开槽，但这是按照工厂批量生产的原则和装配线的操作，即生产类型和程序的集中化和分散化，实现了生产效率。
已经得到了很大的改进，并且保证了产品的质量。着科学技术的进步，数控机床已逐渐在商业中流行。今天讨论的问题不再是CNC机床的问题，但是这种思维方式和改进加工的方法将永远不会消除。
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