产品开发中使用的测试工具通常不涉及产品用户，并且经常被产品设计人员忽视。于某些产品的制造，重复测试和调试会影响产品性能指标。点设计和生产测试介质将大大提高整体产品开发和效率生产。社会实习的框架内，恒温阀芯笔者参加工作后的发展称为半导体微风传感器，其主要任务是，以测试各指标produit.Certains产品必须进行调试或修改取决于测试条件。是产品包在出厂前更改软件代码的最后一步。此，此阶段的工作直接影响微风传感器此类测量精度的最关键性能指标。试过程包括对几个风速点的八个角度测试。于微风传感器在小型风洞中进行测试，因此需要停止鼓风机并打开鼓风机窗口，将传感器旋转到相应的角度以启动鼓风机，启动鼓风机。能在风速点播放。
是一项繁琐，繁琐且重复的任务，测量传感器需要一整天的时间。过几天的测试和理解测试工作的关键点，我认为我应该设计一个辅助设备来简化测试工作。传感器测试向导采用巧妙的多套筒设计，可用于在不打开鼓风机窗口或打开和关闭鼓风机的情况下更改鼓风机外部的传感器角度。时避免了原来的手动调节角度和微风。感器位置的漂移会影响测试结果。此，可以在一天内测量6到7个传感器，并且测试工作的有效性加倍。本分析和设计概念基本分析概念本文不讨论固态断路器传感器的设计，而是设计和开发的测试辅助设计，以确保传感器的质量，提高其效率。此，有必要简要说明固态微风传感器的原理和生产调试。文档中涉及的固态微风传感器是一种与传统风力涡轮机械风传感器相关的新型可编程车载电子风传感器。
可以从风，温度和压力等各种天气环境中收集，处理和传输数据，并可在恶劣的环境条件下自动运行。于优化的风力结构和多元素采集软件的软件优化，其灵敏度和测试精度优于传统的机械风传感器。态用于解决风点和瞬时测量问题。服小风测量中的湍流干扰问题。态风探测技术的核心是利用先进的固态微压传感器自动测量与两个正交方向上的风速成比例的电压信号（如移动平台和弹道元素的垂直和弹道风）。旦实现了数字技术，就形成了在两个正交方向上传输的数字方向和风速信号。态断路器传感器采用圆柱形结构（见图1-1），圆形顶部和底部固定螺钉孔。缸从上到下分为三个部分：上部是一个风感压力检测模块，主要由四组分布在气缸壁上的压力传感孔组成，内部是一个带压力检测的控制模块，包含来自CPU的电子。刷电路板主要由两个固态微压传感器，一个数据采集控制器，一个通信接口等组成，一个静压传感器的底部和温度传感器。此相关的设计的部分是，上部风传感器孔被分成2×12两层，均匀地分布在滚筒的外表面沿两个圆周，而2×3的检测孔的每种组合被连接到一个微压力检测表面。上部和下部中有24个压力传感孔沿着圆柱体外表面上的圆周线均匀分布。出厂前，传感器最终被放置在鼓风机中，以对这些传感器进行校准测试。
方法涉及将所述吸气箱的传感器在送风机和与在传感器的底部连接到USB端口adhesive.The磁带数据电缆内铁条上固定连接到计算机外部便携式位于鼓风机底部的嘴部。感器的上双层的2×12被分成面向风向的8个位置，并且将旋转的测量值与鼓风机的标准值进行比较。360°的圆对应于0°，45°，90°，135°，180°，225°，270°和315°的位置。洞中的风速应设定为每个位置1米/秒，3米/秒，8米/秒，10米/秒和20米/秒。旦风速值达到测试点，它就会稳定1分钟。数会分别记录下来，记录标准鼓风机和传感器指示数据。据数据比较，包括传感器测试性能并执行必要的软件设置。上所述，在测试每个角度的5个风速点后，必须关闭鼓风机并打开鼓风机窗口。传感器转到45°并用鼓带连接鼓风机窗口重启它。试完这一步后，作者发现了以下问题：每次调整角度时，必须启动和停止鼓风机等待风速稳定，这需要时间。论何时根据视觉比例调整角度，角度都不均匀，传感器通风不能准确地与风向对齐（尽管这不会影响测试结果在很大程度上，这并不理想）。动旋转和粘贴传感器可能会影响传感器水平或垂直位置的一致性。
使窗口管不紧，也要经常打开鼓风机窗口。者的主要目标是提高测试效率并提高测试效率。计辅助测试的思想，提出了（这种类型的设备有时也被称为工具在工业制造领域，这就是为什么在这篇文章中有些地方是指工具的工具）。
械机构取代了当前的测试方法，以进入每个旋转角度的鼓风机调节传感器。于测试辅助概念的基本想法我希望设计一个测试台来改变鼓风机外部的角度，而无需每次启动和停止鼓风机或打开鼓风机窗口。用可以支撑传感器的设备，它可以在鼓风机下方突出，随着传感器在鼓风机外部旋转。装置可以相对固定，以45°的间隔进行测量读数。于需要旋转结构的内部，整个必须固定在鼓风机的外壁上，因此采用多套筒结构。验辅助工具的组成为了达到上述目的，作者设计了三个功能单元的试验辅助工具（参见图1-3中的新试验图）：用于检测微风的外壳固态（图1-3中的蓝色）。（部分线），套管下方有一根细长管，这部分细管从鼓风机中出来旋转;提供了带有8个凹槽和下管的固定盘（图3中的红色虚线）;底盘连接固定板（绿线如图1-3所示）。计内容和实施方法测试辅助设备功能单元外壳套管分为两部分（见图2-1）：上部是传感器和管壁的较厚气缸有一个环形平台。径大于微风传感器的外径。部有一个细管，伸出鼓风机外部，可用于旋转。管中的信号线用于传感器底部的通过，该信号线用于与笔记本电脑通信。述测试传感器被放置在圆形平台circulaire.La在气缸通道的壁设置有螺纹开口和所述平头螺丝可以通过开口收紧空气传感器传递。形突起形成在靠近底部和细管的圆筒的密封部分上，并且可以用于与稍后描述的固定盘上的凹槽配合的旋转定位。定盘的固定板（参见固定盘2-2的结构图）也构成中心开口，底部连接到通管，上述套管的细管部分可以穿过。口位于固定盘的中心和下部通管中。成多套筒结构。定盘的上表面设有一个圆形槽，其直径与套筒的圆柱体的直径相同，槽的深度至少为3mm，但不超过固定盘的厚度。形凹槽的圆周处于45°的距离，并且锯齿形式的凹槽与上述套筒的凹槽配合。定板下方的管道在使用时也延伸到鼓风机外部，并且管道的外部被加工成螺纹。后面描述的框架的中间形成圆形开口，并且螺母可以拧到通管上。这种方式，鼓风机的外壁可以夹在固定盘和框架之间以固定整个装置。箱此机箱仅用作固定功能，类似于常用的密封件。该注意的是，方形框架的上表面被加工成与鼓风机外部相同的曲率。紧螺丝后，可以将其牢固地固定在鼓风机的外壁上。现全局协调为了更好地理解设计方案，这里是整体结构的描述。体1如上设计。量的微风传感器4放置在壳体1的上方。体1设计成梯形凸起形状5并且设计固定板2。形槽6可以很好地协同工作。时，细管10布置在套筒1的下方和管穿过静止盘2的下方也设置，所述通管连接至底板3和穿过形成于下板3和圆形孔7管10的下部穿过管，使得从顶部到底部的整体设计是端口型设计，其中离开传感器底部的USB信号线通过。构优化设计和分析的要点在设计过程中，需要完成一些技术进步和设计优化工作。面是图2-4顶部和底部的摘录。2-5。本设计中所描述的套筒1的内部顶减薄到厚度为3mm的层，和一环形平台9被设置在套筒内形成的，并且具有直径在挡风玻璃传感器4可以放置套筒1内部的外侧，并且将微风传感器的下部放置在装置的壳体中，24个上部通风口暴露在壳体外部，这种结构可以解决传感器放置问题并在其中形成通管结构，这也解决了内部信号线的问题。而，问题是如果传感器的尺寸远小于套筒的尺寸，则微风传感器4将在内部摆动并且可能不跟随包络的旋转。果使用正负公差，则配合太紧，这不仅影响位置，而且还由于摩擦而导致传感器表面上的划痕。过作者反复研究，考虑采用面线法连接传感器，使尺寸要求不太严格。施方法包括在管壁上打开内螺纹开口8，风传感器4的覆盖部分放置在套管1上，并设有固定螺钉。感器断裂放置之后，扭转螺钉可被压靠在挡风玻璃传感器4，以便它能够遵循套管1的旋转时，它必须旋转替换测试位置。似地，梯形凸起结构在固定盘2的套筒1和8个的梯形凹部6不为梯形，但方形的凸调整和凹的，因为套筒1，以通过细管10旋转鼓风机外面。感器4用于调整测试位置。果太紧，则很难找到或纠正位置。果她太松了，她就会动摇。后，套筒1上的凸起结构和固定盘2上的凹槽分别设计成正梯形和倒梯形，并且问题得到了令人满意的解决。
本设计中，带有测量的风传感器4的套筒1的上半部分和固定盘2的上半部分位于鼓风机，套筒1的细管部分10和螺纹通道管的内部。定盘2的下半部分。盘设计在风洞外;在测试工作过程中，位于鼓风机的外部壳体的下半部的端部管10可以枢转以驱动所述挡风玻璃传感器4安装在壳体1中为了测试传感器的空气入口在不同的位置。气量。定板2的下部分被设计成具有通过管穿过可与螺母被提供的vissé.La部分的管，从而使鼓风机的外壁被固定在固定盘2和框架3之间。个测试设备可以稳定地移动，并且只有测试设备的底部延伸。旦管子升起，整个物体就可以转动到每个梯形槽的位置。外，为了避免对由风造成的小风洞和干扰的环境中的结构的影响，在固定盘2的弓形形状被设计成具有相同的曲率鼓风机的内壁这样它可以紧密连接到鼓风机的内表面。架3的上表面也设计成拱形结构，其具有与鼓风机底壁的外表面相同的曲率。
样，一旦将螺钉拧紧在固定盘2下方的螺纹管上，整体调节就相对紧密。
论设计的完成和生产调试中的重复应用表明，试验辅助设备的多套筒设计巧妙地固定在小风洞中，并在风洞外运行。风传感器位于360°以上的8个位置进行测量。部分测试是微风传感器调试和生产过程中非常重要的一部分。过提高产品质量，减少缺陷产品和提高产品生产率，可以取得显着成果。此同时，本研究的基础上，结构设计可以与电气设备相结合，可进一步提高，该程序和控制权的获取可以连接到计算机，并且最终生产和制造完全智能的产品生产线可以实现。
验辅助设备是生产过程设计的一部分，因为它们直接影响产品质量和生产效率，有时需要给予足够的重视。某些情况下，设计和处理的复杂性可能超过产品本身。生产线上，在大规模批量生产中，工具的设计和使用将直接影响最终产品在竞争激烈的市场中的竞争力。
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