用于煤液化的高压分离器的液压控制阀是煤液化的必要设备之一，是煤液化长期运行的决定因素。周期，复杂的切换过程其易碎的碳化钨阀芯是几个关键问题。高温，高压差和高固体含量的条件下，操作条件复杂且苛刻。
门前的压力可达到约19MPa，阀门后的压力约为3MPa，压力差达到16MPa。部介质是强固液体液化产物，介质温度约为410℃，固体含量为10.9％。
此，在设备运行期间，如果高压对应于分离器液体控制阀的传统切换模式，则在切换过程中阀门的心脏受损，合格率通过切换率低，维护成本大大增加。此，研究和分析高压分离器液压控制阀的新切换方法和方法是非常重要的。文主要涉及相关的高压液体分离器的操作结合的实际操作条件的问题和的高压分离器的新的和现有的液压控制阀的切换模式进行比较：优点和这两种方法的缺点，并设备运行分析了效益。较结果表明，新的切换方法可以有效提高设备运行效率，减少对阀芯的损坏。
控阀的新切换方法有效明显和高经济效益。压分离器液控阀切换模式中图分类号：TQ051文献标识码：A文章编号：1003-9082（2015）11-0285-01神华集团鄂尔多斯液态煤配送集团是世界上第一家完全商业化的直接煤液化公司，其日处理能力大于6000吨无水煤，生产规模相当于1000万炼油设备。液化系统的整个操作过程中，煤液化装置是公司的中央单元，高压分离器的液压控制阀是液化分离器的核心。运作过程中发挥重要作用。要目的是在入口处在约410℃下反应后有效地将气体，液体和固体分离成热煤悬浮液，并将气体输送到高热交换器中。于冷却的装置顶部的压力，然后通过下部固体和液体。压分离器的液压控制阀送到中压系统，有效避免了气体沉积和固定沉积。重要的是高压热分离操作是关键步骤煤的液化，无论好坏。将严重影响整个操作平台的安全运行。操作高压分离器的液压控制阀时，传统的切换方法经常破坏碳化钨阀的核心，这严重影响整个系统的正常运行。此研究一种新的切换方法非常重要。压分离器的液压控制阀在运行过程中的分析首先，热高压分离器的液压控制阀的底部是打开的三个，从而保证了长期运行的煤的液化，充分证明了高压分离器的液压控制阀是煤液化厂的脆弱部分。外，用于液化煤的高压分离器的液压控制阀系统具有非常复杂的冲洗油系统和废水排放系统，这也增加了实际生产的操作难度。同程度。设备正常运行期间，操作管道的所有冲洗油阀和排水阀必须完全关闭，并安装相应的法兰，以防止泄漏和严重的安全事故。次，阀门和阀门的热储存器，位于热高压分离器底部的排放管线和管路截止阀，热液控制阀主要填充管道内部采用高温高压，电热丝和屏蔽式热保护管道外端。壳和岩棉隔热材料确保管道处于常温。
线切换过程中高压分离器的液压控制阀的工作原理是按照液压控制阀的操作规则操作：常开高压分离器的应急液压控制阀，然后逐渐关闭投资的液体控制。开阀门时关闭阀门并保持紧急阀门关闭，检查指示器，使阀门正常切换时阀门保持热高压分离器的平衡，确保液体压力和中压系统压力不是太大。点和低点，避免整个系统的大幅波动。后，冲洗工作在管道上进行，阀门停用，这对应于以下任务：首先，位于五通阀上的冲洗阀打开在高温下注入的冲洗油。压，使冲洗油充满整个管道。统，管路压力达到冲洗油泵的输出压力;第二，冲洗油阀关闭，回路对中压系统过程开放，进行回收;三，液控阀冲洗阀打开反向喷射高温高压冲洗油允许冲洗油填满整个管道系统，压力管道达到冲洗油泵的出口压力;五，该过程可重复2至3次：冲洗后，液控阀可排油并断开。压分离器新旧液压控制阀的切换方法与旧的液体控制阀切换模式的分析比较图1液压控制阀的流程图在研究过程中，切换方法传统液压控制阀是底阀组D-201的切换方法，详见图1：首先，根据多次驱动的经验，如果当前负载大于85％，阀门的液体控制阀的运行将安排在10％。
果当前负荷小于85％，则阀门的位置为5.其次，现场检查确认应急路线的热储备处于正常状态，并将电加热温度升高至350℃。确认开关之前。果壁温没有显着增加，则认为该路线已达到切换条件。正常切换紧急路线后再次检查阀4的HHP是否过量，并确保保存冲洗油;第四，确认使用HHP阀体并确保其过量，小心保持冲洗油;五，内部，外部操作接触，确认阀门3已切换，确保阀门位置准确，动作灵敏;第六，外部操作关闭了6号和7号阀门以及道路冲洗油管的所有阀门;第七个测试阀3在内部泄漏的情况下，阀门＃2打开，阀门＃3处的冲洗油管线打开。功机与监控器通信以观察冲洗油计数器上的压力。果压力值恒定且高于系统压力，则阀B无泄漏且可以切换。
八，内部阀门关闭阀门3并打开阀门1.内部操作根据响应确认位置（外部操作根据现场指令确认位置），然后打开阀门4;第九，内部操作将阀门3打开至5％开度，内部操作观察壁温的加热速率，控制加热速率为60-开度。备通道可以进一步增加到80℃。部操作考虑到应急路线的相关阀门的状况，包括SCHUF油状态，法兰的泄漏状态，可快速检测到GRAYLOC法兰的泄漏情况，管道支撑的位移和异常。通知相应的专业服务人员，以确保交接过程的安全。上述条件下，逐渐调节阀3的开度，并在高开度下尽可能地使用，以防止阀体表面上的磨损层。速使用低开度，在应急路线应用过程中自动控制当前路面。初始操作中检查液体控制阀的开度，直到液位完全关闭，在切换过程中注意系列的压力和溢流，然后通知用于组织新通用道路的适当填充和方法的仪器和设备。
色的热量是紧的：第十一，一旦切换完成，道路A的阀门1关闭，阀门2关闭，阀门4关闭，道路A被清洗。体控制阀的新切换方法与之前的工作相同，不同之处在于新方法在切换过程中速度慢，无需改变阀门的位置并且预热温度即使在打开后仍然存在。而，由于在切换阀的小位置时磨损层磨损，因此必须牺牲一定的操作时间。
初的方法是在正常使用时打开5％，10％，15％和20％的更换阀门，这可以减少小阀门的当前磨损。换方法现在很慢：1％，恒温阀芯2％，3％，4％。阀体温度不升高时，继续打开以确保均匀使用平均预热并确保切换成功率。然高压分离器紧急液压控制阀仍处于预热状态，但影响预热状态的因素很多。
们只能监测阀体的温度，我们无法准确知道阀门的核心温度和温度的均匀性。此，备用液体控制阀处于热备用状态，并且使用该产品缓慢加热同样重要。旧转换阀方法的优缺点首先，旧的转换过程主要有以下优点：在切换过程中，减小了宽阀位的操作，减少了磨损在切换过程中阀芯的磨损层上的小阀门的使用，增加了使用时间。
缺点也是显而易见的：开关过程系统波动很大，存在线圈不规则预热和线圈断裂风险的风险，导致切换失败。次，新的切换模式具有100％的切换成功率并且不出现阀门。心破裂和破裂，但缺点是阀门的小位置在切换过程中承载阀门的核心，这使阀门的使用时间从24小时缩短到48小时。液化厂2010年，当不使用新方法时，阀门的心脏出现多处骨折。用新方法后，自2014年以来阀门的核心没有出现裂缝，它们都已成功切换。个液压控制阀的平均运行时间大于2，000小时效果显着。压控制阀的核心经过优化和优化，其操作方法得到了合理优化，优化结果使液控阀芯的使用寿命延长至2500小时以上。较上述两种切换方法，我们发现旧的切换模式的应用方式与等待道路的快速打开相同，以防止阀体加速磨损。门位置减小，影响其使用寿命。阀门位置的新切换模式缓慢应用，以便抽屉缓慢加热，但牺牲了一些时间，但提高了成功率。
过两年的比较操作，第二种方法更经济。
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