所述旋转阀处于在ATP装置中使用的化学工业纯对苯二甲酸（PTA）的旋转阀的输送系统中不可缺少的设备是不同的类型和数量时，以及在高压和差的PTA装置中的高压。恶劣条件下工作时，旋转阀的重要性非常重要，例如高温，强腐蚀，结晶，闪蒸和气蚀。过对气源和管道口的大量调试，组装和升级，最终满足设备的标准“系统设计标准”和经济成本。年为客户节省约300万元的维修组件损失。转阀;一些差距;原因分析;改进措施中图分类号：G712文献标识码：A文章编号：1674-9324（2016）08-0231-04组装技术改进不足的问题概述旋转阀设备的维护。转阀是纯对苯二甲酸（PTA）化学工业运输系统中不可缺少的装置。2010年，科倍隆在中国上海投资装配，维修旋转阀和一些技术部件，并引进了德国先进技术，精密和国际品牌技术。PTA装置中使用的旋转阀具有各种类型和数量，在高压，高压差，高温，强腐蚀，结晶，闪烁，气穴等恶劣条件下工作时，其重要性至关重要。等。ZAW旋转阀是PTA粉末气动系统中心的必备装置。于输送机的连续运转，ZAW旋转阀的转子叶片和旋转阀壳体之间的PTA粉末或颗粒长时间，通过冲击，阀体和叶片操作。于磨损，迷宫式密封逐渐磨损，轴封逐渐磨损。原标准槽中，发生了故障现象和一些吱吱声，PTA粉末通过迷宫式密封和高压油封槽之间的槽进入轴承。很快被阻止并导致停机。ZAW旋转阀装配和维护缺陷分析。现场维护和旋转阀的开发过程中，问题得以解决：当旋转阀运行时，旋转阀在旋转阀运行期间内部吱吱作响。现场旋转阀处于空载运行状态时，旋转阀的声音变小，旋转阀无噪音和跳动，轴向湍流和空载运行稳定。场旋转阀提供的材料温度在130°C至135°C之间，旋转阀壳体的温度在135°C至138°C之间。复的现场旋转阀调试当生产能力达到30％至60％并且所交付产品的压力差达到3.0至3.5巴的压力时，旋转阀的内部逐渐地发出嘶嘶声。生产能力达到60％~85％，输送物料的压差达到4.0~5.0 bar时，旋转阀的吱吱声更加严重，导致旋转阀马达的触发在过流的情况下。卸后检查ZAW旋转阀装置的故障。旋转阀壳体的内壁SR3和SR4上的进料口处存在划痕。转阀的转子叶片的表面被刮擦并且缺陷与曲轴箱的划痕表面相容。转阀两侧的端盖表面被刮伤，端盖表面和转子叶片轴明显磨损。转阀的转子叶片的轴向表面的划痕是明显的，并且缺陷对应于盖的刮擦表面。场旋转阀提供的材料温度在130°C至135°C之间，旋转阀壳体的温度在135°C至138°C之间。于旋转阀表面之间的摩擦旋转阀的内壁和转子表面的金属，旋转阀中的声音吱吱声更严重，导致旋转阀的电动机的最大电流跳闸。据旋转阀的上述故障条件执行拆卸检测分析。转阀组，温度初始技术要求：在拆卸旋转阀之前，检查旋转阀的径向间隙是否移动。验结果旋转阀的径向间隙SR1，恒温阀芯SR2，SR3和SR4均正常，均满足旋转阀的技术要求：R：0.28mm至0，30mm。
拆卸旋转阀之前，检查旋转阀的轴向间隙是否倾斜。验结果旋转阀SAL（SAF转子）的轴向空间的轴向间隙是正常的，同时符合旋转阀的技术要求，从0.45mm到0.50mm。测转子旋转阀的极限值：一旦旋转阀被移除，转子就被放置在检测平台上，双推顶销用于检测转子的行程终点值。子。向摆动符合旋转阀的设计要求，从0.02 mm到0.03 mm。转阀被拆卸和拆卸以发现划痕问题。卸后，我们发现，在旋转阀壳体的内壁和SR3 SR4表现出可确定条纹内壁的毛刺的rayures.La位置：所述旋转阀的材料的运输过程中被加热和进料的上游。旋转阀的转子下沉之后，压力差导致叶片和壳体的径向磨削。
外，在系统的生产过程中压力差大或流速高。
电机容易过载，过流导致电机跳闸。查端盖平面是否被金属划痕分析。SAL侧的端部和转子叶片的轴向表面的重叠表面的刮擦现象的分析是由于两个原因。输送旋转阀的材料时，材料的温度在130℃和135℃之间。高温材料通过旋转阀的转子时，转子在加热后迅速膨胀;这导致转子和盖子的金属表面的接触和摩擦，这导致其使用。
一个尖叫的问题。须改进和纠正摩擦和尖叫在装配过程中，操作员在拧紧锁紧螺母时没有给予足够的重视，并且没有达到规定扭矩的600 N所需的值这是加热后螺母膨胀引起的松动缺陷之一。转阀壳体的材料和蒸汽不均匀加热的原因。场调试检查发现，如果材料温度在130°C和135°C之间，并且罐的表面温度在138°C下测量，则技术要求不匹配，现场旋转阀设备的过程操作校正。善旋转阀组装和维护技术不足的问题和措施。过几次调试，维修和装配操作，我发现了以前错误的内容，也解决了一些重要问题，解决了工作不力的现象：掌握旋转阀的装配和维护技术。
出了安装旋转阀的解决方案。组装旋转阀之前必须清洁零件，以确保在组装过程中没有毛刺。量阀体孔的直径在八个点以及阀体两端的平行度和同轴度。测转子的外径以及转子两端宽度的平行度和同心度（检测平台的V形块）。测端盖内孔的平行度和同心度跳跃值。
转阀组装调整，中心控制是一项重要任务，根据旋转阀的安装标准，必须控制非驱动侧无轴向摆动。善了旋转阀组修复和组装不足的缺陷。于旋转阀转子的径向间隙在设计过程中设定在中心位置，但不考虑旋转阀在输送物料时的较高压差，不同之处在于旋转阀的高压转子通过热材料和物料输送为5.5。杆之后，转子塌陷并且壳体的壳体SR3和SR4的内壁被刮擦。改安装要求：旋转阀组，温度改进技术要求：当旋转阀调节间隙时，转子间隙SR1，SR2变为0.12 m~0.15 mm，间隙转子SR3，SR4经过修改，安装要求从0.40 mm到0.45 mm。了在材料运输过程中控制旋转阀，转子和喷嘴的轴向不倾斜并且平面磨损。
组装和维护期间必须改变轴向间隙，以及原始旋转阀的轴向间隙，两个端盖A在转子和中心之间进行50％的调节。转阀装置的实际情况决定了轴向间隙的变化。可移动的端部空间SAF为0.20mm至0.25mm，有效端部间隙SAL为0.70mm至0.80mm，这解决了旋转阀的问题。使用中，由于高温材料通过转子，它在加热后迅速膨胀并引起表面的轴向摩擦。壁产生的尖叫声。组装和维护旋转阀期间拧紧锁紧螺母时要达到的设计扭矩要求得到改善，扭矩设定为600N，这解决了阀门膨胀引起的松动。热后锁紧螺母。旋转阀输送的材料和壳体的设计未达到PTA工艺的操作技术，这导致旋转阀的壳体与材料之间的温差不均匀，这导致堵塞在材料运输过程中旋转阀和触发器。据PTA装置的技术要求，阀体的蒸汽加热温度必须大于8°C至10°C的材料温度。体由触发器加热以提高阀门的温度。转阀内壁与转子之间的间隙，确保运行平稳。得的结果通过现场调试故障报告来分析问题的原因：再次更改旋转阀的装配要求。过在调整间隙时将旋转阀的转子设置为最佳值，重新调整转子的轴向间隙，从而解决由旋转阀的旋转引起的故障的原因。子的轴向径向。解决了锁紧螺母在加热后由膨胀引起的问题，导致松动。决了设备长期运行的问题，节省了许多维护和生产的经济成本。现场改进旋转阀上方的故障之后，消除了设备的故障，并且解决了客户设备的维护和修理的主要问题。过改进，每年为客户和企业节省的维修和装配成本约为1200万元。化装置和净化开口的改进的角位移的概述。CVD旋转阀是煤炭，食品，医疗和其他工业运输系统中不可或缺的装置。
2004年，科倍隆在中国上海投资，用于旋转阀的加工，装配，维修和一些技术部件，以及引进德国先进技术。密工程和国际品牌。化装置也是旋转阀中心的必备附件：它将外部空气压力从外部吹向内部，以防止阀体的粉末进入迷宫式密封和操作期间的轴封，从而防止灰尘排放到外面。封件之间的自然磨损延长了阀门的使用寿命，减少了迷宫式密封轴密封粉末，形成塑化板，保护轴承免受热量和堵塞。转阀吹扫装置性能压力不足的问题及分析。生产过程的最初阶段，在组装和调试过程中，发现净化装置的大多数性能都是不合格的，例如气流不足和G1 / 4“管螺纹的位置不正确，这使得在安装密封件时可以轻松接触小齿轮盖，在这种情况下，必须改进旋转阀的具体技术数据和操作以及旋转阀完全拆卸，重复测量，地形和绘图，安装和聚焦，然后在鼓风机设置结束时的最终盖板中找到两个缺陷需要改进：鼓风机故障旋转阀设备：输送系统管道压力为5.0巴，外部气压为6.0巴，理论上合格但吹扫装置的下唇小于±5毫米。风位置和迷宫式密封的中心不对称地偏离原点中心1.5mm，因此结果是大气压降低的重要原因。G1 / 4“管道接口的原始45°角位置不正确，因为G1 / 4管道不正确。45°倾斜孔的直头距离小齿轮盖太近。
装和修理供气管路时，很容易碰到保护罩，所以有必要改善G1 / 4”螺纹排水孔的坡度。善管道直径和吹气孔斜孔的措施。转阀CRD是传输系统的关键组成部分，而且在旋转阀，它允许空气的吹塑压力的外侧的外侧向内侧的中心的不可缺少的附件，以确保粉末体阀门在运行期间的情况。料不会穿透迷宫式密封和轴封，减少粉末挤压引起的轴封之间的自然磨损，延长轴封寿命，减少形成密封的塑化片并防止轴承升温。了提高气源的流动稳定性并降低吹扫空气的压力消耗，原有的45°倾斜孔和5 mm改进的排气口将得到改善： G1 / 4“管螺纹孔原来的45°螺距由30°倾斜孔代替，当5mm孔扩大到8mm时，泄放唇扩大8mm，下孔和斜孔盖的平移距离为3毫米，正好在迷宫槽的中心。度移动后，不再有任何组装和拆卸的障碍物。吹扫口扩大时，鼓风口中心正确，鼓风口压力也得到保证，符合系统标准要求，延长了阀门的运行时间。然磨损现象解决了一个问题所得结果解决了旋转阀固定的输送系统的问题。于吹扫装置底部唇缘低5mm，以及迷宫式密封槽的吹气位置和中心不对称偏离原点中心1.5 mm，结果是降低大气压力的显着缺点。G1 / 4“排气装置管接口的原始45°角位置不正确经过反复调试和演示，旋转阀的排气管直径为放大以增加生产中的吹扫压力，并且吹扫装置的45°原始孔被替换为30°，这解决了旋转阀链的保护盖碰撞的问题。设备上的气源设计不足，不符合设计要求，经过多次调试，组装和改进气源和端口最后，它符合设备组件的“系统设计标准和规范”。
的改进，避免了客户每年约300万元的经济损失。
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