新型可编程计算机控制器（PCC）是新一代计算机控制器，结合了可编程逻辑控制器和工业计算机的优点，具有各种标准控制功能和硬件，模块化结构可配置灵活。
交换，可靠性高。PCC支持分时多任务操作系统，该操作系统提供八个任务类，具有针对不同周期时间的不同优先级。PCC产品采用开放式总线结构，易于与各种系统通信，提供支持CAN总线的硬件模块，并配有CAN接口。此，很容易实现CAN总线的物理连接并通过相应的通信程序在PCC系列产品之间进行通信。框架驱动程序是一个旨在与第三方设备通信的软件工具包。于帧驱动器是自动通信协议，因此编写串行接口（例如RS-232，RS-485/422，TTY等）的通信协议非常方便。于正常数据通信，用户必须了解端口详细信息，以便对接口的每个引脚的操作进行编程。
栅驱动程序集中了这些操作，用户可以通过光栅驱动程序命令直接传输读写数据，而无需了解接口的详细信息。国共产党提供了一个结构化的高级语言PL2000（类似于C语言），也可以用编程的梯形图（LAD），语句表（STL），并具有强大的处理能力和数据处理。料挤出机是生产成型材料挤出生产线（如塑料门窗生产）和铝塑复合管生产线的必备设备。出机分为三个区域：进料区，熔化区和从进料端到机器顶部的均化区。进料区，固体塑料向前输送并通过与圆筒的摩擦逐渐压实;在熔化区中，固体塑料被加热和熔融在液体 – 固体界面当超过螺杆的散热片和所述气缸之间的空间内的熔融膜的厚度时，形成熔融膜，熔体被螺杆的机翼刮下，在螺杆机翼的前侧形成熔池，在后侧形成固体床;四种横向流动，返回和泄漏运动的混合，剪切和压实充分混合，恒温阀芯塑化并在一定压力下连续通过模具以形成连续体。出机中温度和速度的控制非常重要。面是控制铝塑复合管生产线中四台挤出机控制功能的实例，具体应用描述：系统的结构和功能。1显示了由PCC控制的四个挤出机的方框图。台挤出机为单螺杆挤出机：内管挤出机螺杆主电机为75千瓦直流电机，内管凝胶挤出机螺杆主电机为电机55千瓦直流电，外管粘在挤出机螺杆体上电机是55千瓦直流电机，外管挤出机主电机是45千瓦直流电机。台挤出机的直流螺杆电机均由E590直流数字速度控制系统驱动，该系统通过RS-422通过主站处理器模块的IF2端口与CCP通信。拉机的主发动机是由Lenze逆变器供电的三相电动机，通过RS-485通过主站接口模块的IF2端口与PCC通信。位机是PRO RIT-5000系列B R的工业计算机，可以集中监控HMI上的所有设备。出机控制采用PCC2005作为主站，两台PCC2003作为从站，包括PS465电源模块，处理器模块，接口模块，温度输入模块，输入模块模拟，模拟输出模块，数字输入模块和输出模块数量。业计算机，主站和两个从站通过CAN现场总线建立实时通信。统软件设计使用PCC对传统控制器编程用户程序的主要好处之一是其多任务处理能力。
非常适合控制具有复杂功能的设备，这些设备需要实时高要求。个系统的控制程序用高级语言PL2000和CONT（梯形图）编译。立块根据其不同的功能进行编程，并根据实时需要定义优先级。时，编程环境包含大量函数库和功能块，大大减少了开发人员的工作量。
度控制程序在铝塑复合管的生产中，为了增加聚乙烯的流动性和降低挤出机的负荷，希望提高挤出温度，但温度是太高，特别是当挤出机的螺杆速度低时，在圆筒和模具中过多的停留时间会损坏聚乙烯的分子链并影响管的质量。PL2000编程语言提供PID功能，用于控制多个温度设置。出温度由浓度控制。
个挤出机的圆筒上有4个热电偶。
头上有一个热电偶。度测量信号直接连接到PCC温度模块，PID温度控制软件用于独立实现。环控制。件中也采用自学习功能，即系统在不同时期，不同原材料和不同模具所需的参数自动保存并存储在CCP数据模块中。软件可以自动计算不同温度控制所需的PID参数，温度控制的精度可低至±1°C。信控制程序通信程序至关重要。工业计算机中，在PCC主站和从站之间，以及在主站和挤出机连续速度控制系统之间，主站和拖拉机的逆变器都通过通信进行交换。过CAN总线在工业计算机，主站和从站之间进行通信。CAN通信程序主要使用以下功能：CAN open（）用于初始化CAN控制器并为数据传输请求必要的资源;使用CAN write（）函数写入要发送的数据;使用CAN读取函数（）来读取数据操作; CAN函数dftab（）可用于通过事件变量读取和写入数据，使用CAN函数rwtab（）处理数据的定期读取和写入。用帧驱动程序写入与DC速度控制系统和逆变器的通信协议。图1中，四个E590直流调速系统控制内管挤出，内管橡胶挤出，外管挤出和外管橡胶挤出直流电机，它们穿过管子。部由主站的IF2处理器模块完成。口通过RS-422与PCC通信，控制参数和定义值由PCC统一调整。个Lenze变频器驱动三相三相电机，用于拉动内管，内管橡胶，焊管，铝管和材料。们通过RS-485通过主站接口模块的IF2端口与PCC通信。用FRM-Xopen函数（enable，adr（device），adr（mode），adr（config），status，ident）初始化通信;发送数据时，首先将当时使用的缓冲区应用于栅格驱动程序。FRM-gbuf（启用，IDENT，状态，缓冲器，BU-FLNG），然后写入数据使用的strcpy在应用程序缓存发送（outbufadr，“帧输出驱动器测试”）或最后，指示帧驱动程序使用FRM写入功能（enable，ident，buffer，buflng，status）传输数据。收数据的过程基本上是相反的：提示帧管理器从接口读取数据帧，并使用FRM-read函数将其置于缓冲区中（enable，ident ，status，buffer，buflng），然后从缓冲区中提取数据。制到工作区，使用mencpy（）函数，然后释放缓冲区以便重用，使用FRM-rbuf（）函数。以看出，使用PCC帧驱动器与第三方编写通信程序是方便的。出控制挤出控制的量包括控制挤出的铝塑复合管的内管和外管的尺寸。据管道直径和拉伸速度计算挤出量，内径符合标准，表面光滑。过RS-422与主驱动系统E590通信的主站处理器PCC的通信端口IF2调整挤出量，以调节DC电动机的速度（即挤出机螺杆的速度）。引速度控制牵引速度控制在铝塑复合管的生产中至关重要，这直接影响挤压管的尺寸和焊接质量。果拉速太慢，焊接头在铝带上保持很长时间，并且很容易焊接铝带;如果拉速太快，焊接速度不能保持，焊接不牢固。引速度也必须匹配挤出速度：如果拉速过大，竹子表面会出现管道的表面上，如果拉率太低，管道直径会太大而且太糟糕了。系统中的提拉速度是根据取决于焊接速度和extrusion.Elle的速度给定经由IF2端口接口模块经由RS485通讯模式发送到每个逆变器的公式计算主站并在软件中定义。速度与实际速度进行比较，以形成速度的闭环控制。助控制程序生产现场还有辅助设备，如预热，冷却，剪切和卷绕设备。些设备不需要高实时控制，并且单独编程是作为正常任务完成的。实际生产中，还需要检测故障，保护设备并提供不同的报警模式。出机报警大致分为温度报警，直流速度控制系统和逆变器或电机报警，以及机械报警。
度控制采用集中式软件控制，可直接控制系统各通道的加热单元，随时发出异常加热状态的信号。以在HMI上显示实际温度和设定温度，以监控每个加热单元并获得过热或低温警报。统的控制系统无法显示故障原因，因此难以维修。该系统中，维护和维护非常方便，因为它们允许显示故障的位置和原因。
过上述实施例可以看出，铝塑复合管生产中的挤出机具有高度的自动化和复杂的控制。于可编程计算机控制器（PCC）的应用，控制功能和控制精度达到了很高的水平，为工厂自动化创造了条件。PCC的多任务操作系统改进了实时控制，而开放式CAN总线确保了主站和从站之间的信息交换。
站与直流调速系统和变频器相连，实时修改控制参数，提高了生产线的自动化程度。生产实践中，PCC控制的挤出机已经证明在操作中稳定，易于维护，安全可靠并且具有良好的应用前景。
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