本文档呈现与STC89C58单片机为核心，其连接MAX6675的单片微型计算机，这简化了在温度测量领域中使用热电偶的复杂的硬件和软件设计，提高了一个可编程的温度控制器还有测量的准确性。
量温度可达到1000℃，将温度控制可以在各段的几个调控périodes.Le时间可达到99个小时。温度控制器来执行具有与退休保护功能电压。加热任务相同时，不需要在每次加电后重置初始化。加热过程中，可以随时更改参数和加热任务。传统的温度测量系统相比，它具有外围电路简单，可靠性高，抗干扰能力强的优点。
片机，可编程温控; MAX6675引言随着科学技术的发展，可编程控制器的出现为现代工业测量和控制领域带来了新的变革。为温度控制的一个分支，它的作用变得越来越重要。度控制被应用不仅在生产工厂，而且在各个领域，如冶金工业，制造化学品的，电力，造纸工业，机械制造食品加工，各种熔炉，热处理，反应和锅炉。测并控制温度。用单片机进行可编程温度控制不仅具有控制方便，配置简单，灵活的优点，而且还可以显着提高技术指标。制温度，从而大大提高了产品的质量和数量[1]。着单片机技术的快速发展，单片机控制对象的控制已成为温控领域的重要发展方向。设计是一个可编程温度控制器，以STC89C58微控制器为核心。用具有冷端补偿和数字转换器MAX6675 K型单芯片热电偶放大器，所述MAX6675简化了复杂的线性化，冷结补偿和数字输出用于测量应用的问题单个芯片上的热电偶温度。
电偶温度测量方案应用于集成系统领域的复杂软硬件设计，大大降低了温度控制过程中的不稳定因素，提高了测量精度。以使用的设计，以控制多时间的温度，控制温度可以达到1000℃，就没有必要将设置恢复到每个功率，用抗断电和保护自动调整加热时间服务周期，使程序执行更加高效和有效。美，温度控制器非常方便。个系统的设计是一个K型热电偶，其收集温度信号，并且然后通过K型热电偶MAX6675转换器集成了信号放大，冷结补偿和模拟 – 数字转换，其中发送直接温度的数字信号然后是温度。数据被发送到计算机芯片，后者控制根据整体系统设计的entry.The框图的初始设定值的加热炉图1.硬件设计中示出系统中的系统的硬件电路分为单芯片模块（B），用于获取温度和信号处理，热控制模块，LED显示器和键盘模块的模块。编程温度控制器主机模块是STC的STC89C58微控制器，它集成了1K字节的RAM和32K字节的E2PROM，为设计节省了许多外部电路。信号的温度采集和处理模块由MAX6675，与冷接点温度补偿，线性度校正和thermocouple.La断线检测输出K型热电偶测量转换电路的数字是12位二进制。温度范围是C 1023.75 0至°，温度分辨率为0.25℃。
AX6675使用SPI总线系统，用于与各种设备系列交换信息。此设计中，MCU的P1.0端口P1.1和P1.2分别连接到端子SCK，CS和SO的MAX6675的，T 被连接到K型热电偶的正极（镍合金-chrome），并且T-连接到热电偶的负电极。（镍硅合金或镍铝合金）[2]。热器控制模块使用光电耦合器来驱动双通道晶闸管。此设计中，光耦合器MOC3061由微型计算机的销P1.3控制monopuce.Lorsque的P1.3销产生低电平，它被发送到经由管光电控制的光电三端双向可控硅的控制极耦合，从而控制主跳闸电路。制元件的双向BT136晶闸管控制加热炉的通电时间。件电路的示意图在图2中系统设计软件被示出这种设计的软件设计采用模块化设计，其根据从顶部到底部的设计，支持产品功能的实现。系统的软件部分主要包括采集和处理温度，设定按钮和静态显示LED，计算理论值，调节加热温度调节的量[3] 。系统软件的整个过程设计如下：当微控制器开启时，第一次读到最后一个电源状态在E2PROM中，恒温阀芯是否应该改变，重置和不加修改地运行程序。入主程序后，将温度被读出并显示的每个1S，理论值计算相对于温度值的每个10S当前读取和加热炉加热时间在程序中设置中断计时器。度控制。10分钟记录一次加热状态值。前加热完成后，清除时间，执行下一段的加热任务等。将加热任务运行若干个时段之后，完成加热循环并等待下一个加热循环。统程序的总体流程图如图3所示.MAX6675的温度采集和处理速度很快，两个相邻采集的温度值可能相对较大。
MAX6675上读取的温度值是一个数值，这对于观察温度值是不切实际的。字温度的量被转换成模拟量，然后进行处理由移动平均滤波的方法，以获得当前的测得的温度值，然后发送到用于显示的LED数码管，使得所测量的温度值更准确，不会实时影响温度测量。且数码管显示的温度更直观。算基于所述温度值的理论值，以通过加热，加热时间先设计加热曲线，由此计算的加热时间的占空比，从而控制加热量的各个环节到达。度设定采用多级加热方式，如下：每个初始温度值设定为初始温度值和预期温度值，先前预期温度值用作下一步的初始温度等每个段被分配相应的加热时间，并且初始化时的初始温度值，预期温度值和每个段的加热时间值均为零。一段的起始温度默认为当前测量的温度值，初始时间为零。定加热温度的控制量通过切换模式调节加热温度的控制量。制值是加热时间的占空比，即控制循环中加热时间的比例。统将10S控制周期分为200个段，每个50mS段，并根据当前测量温度值的范围和温度变化趋势确定占空比。据在趋势的变化，有可能来确定控制点是否接近设定温度，或者如果它的动作从设定温度掉，从而相应地调节占空比系数。了避免每次设定值，需要将设定温度的加热状态数据的值写入存储器E2PROM。
使系统突然关闭，最后定义的状态也不会丢失。据测试从每个温度段收集温度数据用于获得温度曲线和erreur.Selon的PID参数，则P的调节规则，我和d参数被改变以满足要求的曲线系统的结果，以及随时间获得的温度变化曲线如图4所示。图中可以看出，温度控制器可以根据需要进行更好的加热，具有以下特点：良好的控制特性，快速响应和强大的跟踪能力。论使用K型热电偶MAX6675转换器的温度控制器连接到单芯片微型计算机，并采用静态扫描显示方式，从而大大简化了硬件电路和降低了成本。耦合器在单芯片和晶闸管之间隔离，以释放MCU。电磁场的干扰提高了系统的可靠性和抗干扰性。试之后，证明了从MAX6675可编程温度控制器可以根据处理温度曲线的要求实现的温度控制，并能控制在几个周期的温度，而无需重新设置参数每次加电。加热过程中可以随时改变电气保护功能和加热任务，使温度控制器非常方便。
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