可编程控制器概述可编程控制器自成立以来已广泛应用于工业控制中。PLC通常由两部分组成，可用于PLC和编程设备的编程。年来，随着微电子，计算机技术的发展和发展。络通信技术，它也促进了可编程逻辑控制器。术不断发展，功能得到极大改善。高处理器速度和器件表面封装使可编程控制器的尺寸更加紧凑，可靠性，稳定性和抗干扰能力更高，这对控制器的环境更有利。业控制领域。编程逻辑控制器的功能也在发展，从顺序逻辑控制开始，它在早期就取代了继电器，进行了模拟扫描的过程控制，从简单的整数处理到浮点运算和复杂的功能处理。速计数和快速脉冲输出功能的范围从制造的第一阶段的机械顺序控制到模拟过程控制和机床的数字控制。太网技术的发展及其在可编程逻辑控制器中的应用使得PLC的通信功能，通信速度和信息处理能够实现质的飞跃。序员通过编程端口对可编程控制器进行编程和校正。编程逻辑控制器可以集成各种通信接口，并与接口标准的不同智能设备，带有人机触摸界面的触摸屏和计算机系统进行通信，以进行采集和控制操作。据。着计算机的普及，可编程逻辑控制器的编程器通常是计算机编程的，并且几乎消除了专用可编程逻辑控制器的编程器。程软件功能更多，并且针对不同的应用领域具有更丰富的编程语言。使得现场控制系统的调试和故障排除更加方便和快捷。
前，小型可编程逻辑控制器结合了开关量的机械顺序控制，模拟量的数字过程控制和机器数控的高速脉冲控制。还集成了高速以太网的通信联网功能。于高速以太网的方便可靠的集中控制，分散控制和数据管理。同市供热监控系统由多个可编程控制器组成，这些控制器通过以太网相互连接，形成集中式，分散式的远程控制和数据管理系统。城市供热系统的供热网络进行调度集中控制。统要求该项目是大同市中央供热管网的扩建工程。温热水设计，适用于回水温度：120°C / 65°C，二次网络设计，适用于回水温度：85°C / 60°C加热网络的监控系统包括配电室，位于了解监控中心，第一站控制系统和加热站控制系统。网络监控系统的目的是监控和调整供热网络参数，以确保最终用户在预定条件下的环境温度高于18°C，同时尽可能节省热能。
据上述目的，加热网络监控系统采用上位机，前端通信处理器和换热站的控制单元，并相互连接。一个通过通信网络形成一个完整的监控和配电系统，从而实现对第一站和换热站设备运行状态的监控。据采集和控制调整。据项目的要求，通信网络采用ADSL公网实现监控系统控制设备之间的数据传输。控系统应完成监控设备运行状态，数据采集和设备控制的功能，并应管理与换热站相连的控制设备的PLC。ADSL网络。动加热控制系统控制系统控制方案的网络结构在控制系统的网络图中说明：前端通信处理器的CPU模块，换热器站控制器和第一个。控制器配有以太网端口，以太网端口和路由器端口，路由器的以太网端口连接到ADSL调制解调器的以太网端口。络的通信模式是服务器客户端模式，即前端通信处理器的PLC作为服务器，热交换站的控制器控制器和第一控制器。为客户的车站的控制器。端通信处理器负责管理整个网络中的通信状态警报，通信质量和通信故障。时，最终通信控制器的程序还完成了加热网络负载设置，加热网络的热负荷计算和加热程序。了保证监控系统的精确，可靠和稳定运行，系统使用三个独立的通信网络完成设备之间的数据交换，即工业计算机与服务器之间的以太网，工业计算机服务器和前端通信处理器。业以太网由以太网和前端通信处理器组成，带有热交换站（或第一站）的控制器。过以太网配置，以太网，以太网以太网数据交换和以太网实时控制信息是相互独立的，不会相互干扰;平衡每个网络的负载，有效减少拥塞和通信中断，保证系统可靠稳定。图所示，监控系统包括工业控制计算机，以太网处理器，前端通信处理器，本地热交换站控制系统（或第一站）和用于通信系统的通信系统。成SCADA监控系统。本控制方案考虑了经济性，供暖效应和实际运行等因素，中央供暖系统对大同的运行调整包括以下两部分：运行调整主要网络，除满足热负荷要求外，还满足热源安全经济运行的要求。次网络循环水泵采用变频器压力调节，以减少管网水平和垂直液压不平衡对热不平衡的影响，获得更好的经济效益在满足加热效果的同时获得能量。级网络的控制方式采用质量和数量的方法。热站的基本策略，第一加热站和峰值热源的调节测量二次供应的温度和每个加热站的返回温度，并确定加热量。整电站的每个电动阀或回压泵，使每个热电站的二次侧回水供水的平均温度或回水的加权平均温度趋于保持不变，尽可能减少水平偏差。
量供水和回水的总温度，外部温度和供热网络的流速。于测量数据和相关历史数据预测热负荷。于加热系统的高惯性，负荷预测必须考虑最后几天的室外温度和加热条件，并使用时间序列方法进行预测。度和供水速率根据计算机预测的负荷确定。置循环水泵的流量，使外部网络的总流量达到设定值，然后调整蒸汽阀门或燃烧条件，恒温阀芯使外部网络的供水温度达到设定值。央计划和分散控制对于该加热系统，控制管理的一些基本功能由现场控制站执行，而中央站提供整体协调。统正常运行时，主要由中心站协调，现场控制站进行调整，完成必要的监控和安全保护。系统出现通信问题时，控制站现场失去与主机的联系。场控制站自动控制小型独立回路，并根据室外温度测量结果调整加热参数。时，虽然设置的效果很小，但是节能效果可能不理想，但是可以确保系统在一段时间内的基本操作。除火力发电厂的液压不平衡对于使用表面负荷的中央供暖系统，必须消除水平热不平衡，并且每个热站的均匀加热必须是供热网络的总体目标。于不可能实时测量所有热用户的环境温度，因此每个用户的环境温度不能代表薄膜热网络的实际情况。
此，需要考虑其他实施方法。过分析，每个热站的平均二级网络温度对于具有不同热特性的热网络和散热器的设计是均匀和均匀的，这确保了所有加热用户具有相同的环境温度。此，每个站的二级网络的平均水温是否均匀，这基本上反映了系统设置的质量。此基础上，我们使用加热网络的计划外水平规划作为定量评价指标：全球差的水平规划反映了整个网络热状况的一致性，值越小，值越低。统调整是统一的，调节效果更好。除液压不平衡的最终目标是消除系统的水平热不平衡，从而使两者保持一致。于集中供热项目，如果整个网络按区域加载，则计划外水平可以控制在3％以内。程，本地和手动在特殊情况下，用户可能希望直接干预加热阀的开启或增压泵的速度。于具有操作权限的控制器，可以通过在控制器室中使用鼠标直接单击计算机屏幕上的相应位置并手动调整或调整加热系统来完成此操作。远程控制模式下，当系统不通信时，现场控制站不能自动与中心站服务器通信，自动切换到本地自动控制模式，并发出警报消除了系统的通信故障。程，配置和功能从供暖自动化系统的结构来看，该系统分为三个层次。一层是中央调度管理层（位于调度中心），负责管理收集的数据管理和系统控制参数。层通信协议是以太网协议（TCP / IP 100M）。间层是前端通信处理器层，主要负责与每个热交换站和第一站交换数据。还监视和管理通信的状态和警报。时，根据预定的算法和策略控制和调整第一站和主管道网络的受控参数。层的通信协议是标准以太网协议（TCP / IP 100M）。交换站层由一个带有以太网接口的小型PLC系统组成，该系统收集站中的数据并直接与中间层（前端通信处理器）进行交换。节和控制热交换站中的控制参数。信模式通过网络连接三级设备，数据交换是实现远程自动化控制和数据采集管理的关键。然以太网通信技术是一种快速可靠的通信手段，但选择合理，高效和适当的通信方式对于通信速度，可靠性，管理的成功至关重要。信规划或调试。许多通信模式和通信协议，适用于不同的使用要求。选择合适的通信模式和通信协议，您需要考虑以下因素：自动加热控制系统的特点是通信网络中有许多节点，目前已达到200多个节点，无论如何主从通信模式，点对点通信模式或服务器。/在客户端通信模式下，在规划通信数据时必须考虑负载稳定性。从扫描通信模式通常用于网络节点的节点不多的通信系统中。系统中每个节点的通信正常工作时，效率最佳：如果网络站的多个节点不能更频繁地运行，则通信效率会迅速下降。管点对点通信模式很快，但是诸如令牌管理之类的问题不适用于具有远程控制的这种多节点通信网络。时，上述两种通信模式需要固定的URL。务器/客户端通信模式是理想的通信模式。特点是服务器处于待机状态，客户端发起通信命令，无论系统不运行的网络节点数量多少，对系统几乎没有影响。统通信的有效性。种通信模式只要求服务器是固定的URL。信协议由PLC确定。们选择的可编程控制器型号是Schneider Quantum系列作为前端通信控制器。交换站使用Twido系列可编程控制器，所有这些都支持MODBUS通信协议。RTU单元模块和人机界面显示控制单元也可用于构成热交换站的控制器，但其响应时间，轮询周期和错误处理能力无法与可编程逻辑控制器的错误处理能力进行比较。位机配有上位机运行的监控软件。果预先规划数据交换数据的格式和结构，将有助于主机监控软件的配置，配置和调试。据库，电子卡连接，报告打印等的其他链接。要是管理软件，没有太多瓶颈和技术障碍。交换器站可编程控制器的编程热交换器站可编程控制器的编程包括可编程控制器的配置，DI / DO信号的处理，AI / AO和使用PID调整功能块。
场仪表主要用于回水出口压力变送器，温度变送器，流量计，水箱液位计，流量控制阀，变频器等等有点笨重的是智能流量计的通信，通信接口是485.经常发生的是，不同站的流量计具有不同的模型和协议，这使编程变得复杂。处还实现了通信管理编程，通常使用卷组数据包，一个用于读取数据包，另一个用于写入数据包。信故障检测一般采用脉冲切换量信号方式，前处理器PLC检测信号，确认通信是否正常，数据是否有效。考虑了数据的时间标记，但是该方法占用大量数据并且造成影响通信效率并且未被使用的时间同步问题。交换站有三种类型的可编程控制器，即手动模式，本地模式和远程模式。端通信处理器PLC编程通信前端通信处理器编程PLC编程内容由三部分组成：PLC配置，需要考虑足够的注册表空间，第二个控制程序设置第一站和第三站涉及通信和报警处理的某些状态。划。度程序在计算机上运行，调度软件对收集的实际数据，历史数据和各种参数进行算术处理，并计算给定的输出值。出设定值被发送到前端通信处理器的PLC，然后通过遥控网络发送到热交换站的可编程控制器，并通过调节开度来控制加热温度。制阀（或通过调节变频器的频率）。道的压力和流量。整频率与响应时间的滞后有关，通常为20分钟。统主要功能和技术参数供热参数管理和数据监控第一站，热电站和二级网络的主网络，回水温度和压力的采集和实时显示，流量，热量，阀门开度，泵打开状态，循环泵变频，水泵变频，液位等参数。行数据库管理和报告打印功能，包括存储，维护，转换，数据备份以及易于查看和查看的参数曲线。测站根据现场机器的测量参数信息测量并计算能耗和耗水量，然后计算平均值和累计值。于监控站的操作员，优先级限制被定义并分为几个级别，例如一般操作员和维护工程师。般操作员不能改变水泵的设定值和阀门和维修技师必须能够执行所有操作。热系统的自动控制功能的监控站可以将通过人或计算机操作分析检索到的监测参数的设定值发送到相应的现场控制单元，以改变加热系统的控制趋势。场机器。控站不仅可以监控整个系统的运行情况，还可以快速，轻松地调整设备的运行状态。交换站的PLC系统独立完成各种参数的采集，存储和传输，如运行参数和故障参数。一站的PLC系统实现热源的分配控制。PLC系统的站控制装置，如：循环泵，补水泵，电控阀等。置参数设置控件以确保其操作在定义的范围内。查人员可以通过HMI对参数进行现场监控和控制。加热管网正常运行时，必须均匀调整整个管网，以实现均匀的热量分布。通信故障的情况下，每个火力发电厂可以根据热用户的热需求（主要取决于加热设备的温度）通过现场控制单元控制和调节每个火力发电厂的电控阀。二级供热网供水和回水，室外温度和室内舒适温度）。保供热。音量调节阶段，中央监控站根据最终用户的压力差根据用户的速率变化调节第一站的变速泵的速度，确保在不利的地方有足够的压头。质量调整阶段，中央监控站必须根据用户的热量需求协调热量输入，以便调整热量和热量需求以实现控制。佳和经济的操作。障诊断和报警功能故障诊断和报警功能，根据参数信息及时诊断各系统故障，指导系统维护。以自动诊断以下故障：每个加热站的压力，温度，流量传感器故障，通信系统故障，水泵故障，电动阀和其他设备，可以及时在屏幕上显示各种故障，并打印记录。障每个远程控制站的电源故障报警失败。据收集表：每个热交换站收集的总数据为78个采集控制点，具体分布见表1.结论重点是保护能源管理要求变得更加深入和详细，区域供热自动化的要求也在不断提高。过可编程控制器实现加热系统的自动控制将具有广阔的发展前景和机会。[出版社：王莹莹] 本文转载自
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