在许多工业和机械技术中，使用温度调节器。去，生产者经常进行人工控制，这不仅导致劳动力的浪费，而且还增加了受控生产的不稳定性。度。此基础上，本文分析了基于PLC的温度控制器的设计：PLC温度控制稳定性好，易于编程。用非常方便，使PLC温度控制系统在发酵啤酒的过程中。用是可行的。PLC温度控制系统的设计与应用中图分类号：TP273文献标识码：A文章编号：1672-3791（2013）07（c）-0104-02在传统过程温度控制过程中在工业和机械方面，人们已经注意到温度调节这通常是人工手动调整，这要求生产者保持警惕，耗时，昂贵和劳动密集。时，在过去，这种人工调节不能满足高质量和高效率的要求，而且所生产的啤酒味道不佳，这使得改性和在生产过程中制定各种工作参数[1]。现代工业生产过程中，温度被认为是几个已知过程变量中最重要的。
此，在设计生产过程时，温度控制通常被认为是第一个技术参数。于温度控制，PLC应用是获得认可的最佳方式。们如何利用有限的人力，物力和财力来解决遇到的问题？笔者认为，使用PLC的玩PLC，发酵罐温度的操作的自动控制的优点，并且可产生的效果“的机器和多个控制器”和后自动关闭该计划。文主要旨在实现其设计并说明其应用。前，可编程逻辑控制器市场中控制系统的组成和功能众多：中国许多制造商都引入了可编程逻辑控制器，因此难以统一一系列标准及其产品也具有较低的功能。PLC的选择过程中，有必要考虑产品的成本/性能比，并选择完整的功能，高可靠性，满足需求的负载能力和成本。算充足。动化产品检查实际上是基于两个数据的逻辑控制。着技术的不断发展，现有的可编程逻辑控制器的功能变得更丰富，并且可以执行一系列数学操作，包括矩阵运算，功能性操作和逻辑操作及相关联的数据可以被传输并转换。过这种方式，它还具有许多功能，如搜索表，排序和位操作。
编程逻辑控制器可用于收集，分析和处理数据。于数据，它们可以与存储在存储器中的参考值进行比较，则对应的控制操作也可以是effectuée.Les数据也可以使用通讯功能传输到特定的智能装置，或者数据可以直接打印。制作相应的表格。
常，数据处理主要用于大型控制系统，例如不可管理的柔性制造系统，或大型控制系统，例如冶金，造纸或食品加工。PLC控制器已经成熟在电气系统和有效地取代了原来的继电器，成为一个关键的方向électrique.La安全控制PLC控制器非常高，不能很容易损坏。
果，在实际生产中可以实现更大的益处。PLC控制系统的成本很低。理使用现有的PLC设备，只需投入少量资金购买专用通信电缆和ERPOM块即可实现温控系统。成本将达数万元，一旦设计成功，从长远来看将是有益的。PLC温度控制系统的设计PLC温度控制框图的基本原理分析如图1所示，经过放大，VF转换后，各部件测量的虚拟信号通过指定时间内的SPD计数和温度测量组件传输到PLC。
回读和计算过程中，频率转换为温度值，获得生产所需的实际温度，然后与机械输出的所选温度曲线中所需的定义温度进行比较，并通过PID指令控制操作，以控制控制器输出点的导通时间。分别控制每个SSR SSR的输出，以获得温度控制效果。过打开和关闭PLC的控制接触器来获得对主电源的激活和停用的控制。（图1）控制系统的组成根据工艺，冷却板可以放置在啤酒发酵罐的上部，中部和下部。产图如图2所示。有控制系统包括上位机和下位机。
型计算机和打印机构成主计算机。位机是S7-300 PLC。
两部分通过Profibus-DP总线连接构成整个温控系统，其中自动机的控制，根据控制的油箱数量，可以制成几个。（图2）控制系统功能检测发酵罐体的上，中，恒温阀芯下控制点的温度，允许进行自动控制并检测罐内的压力。
个过程如下：主要发酵→双乙酰还原→冷却→酵母回收→贮存后阶段。了使PLC温度控制系统的精度更符合工艺要求，可以在每一步检查曲线，采用滞后预测等控制方法[4]。算机可以动态显示发酵罐过程，为发酵罐生产宏观管，如温度，压力，酿酒时间，葡萄酒年龄以及超出规定限值的声光报警。算机还可以显示阀门的状态。达到累积年龄时，将自动发送信号，这可以在后续操作中轻松考虑。是通过监测PLC控制系统的压力循环曲线和温度循环曲线得出的。
据发酵的实际技术要求，指出了每个步骤的处理参数。确保了系统的可靠性并提高了生产效率。论随着自动控制技术的快速发展，有必要提高许多生产过程中温度控制的自动化水平，简化系统的外部结构，获得动态性能，控制精度高，稳定的控制效果，稳定可靠的工作系统。等。嵌入式技术和本生成的控制理论的持续改进微电子的快速发展，对高温度嵌入式处理器性能智能控制进入实际应用阶段，并在同一时间，可以在嵌入式处理器中添加繁琐的控制理论，实现对工业过程的精确控制。信，使用PLC控制器的使用允许充分利用PLC的优点和自动操作的生产工业机械的温度控制，这提供了“单个和多个控制的效果“并提供良好的稳定性和简单的编程。很实用。
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