双位控制器具有不同类型的受控物理量：压力，压差，温度等。非常稳定可靠，广泛用于工业过程自动化系统中的自动报警，控制，防抱死保护和逻辑保护。作机械设备的受控参数的双位控制。文件分析了双位调节器的工作原理，结构特点，选择和安装，并提出了产品最佳功能的解决方案和建议。
择双位控制器开关组件传感器中图分类号：E951双位控制器是用于流体压力或温度变化的许多开关控制器系列之一，使用传感器压力和通孔与其相关的机械传动系统驱动电动机的开关元件，电动或气动，以执行电流的切换。制和控制中通常有两个稳定的切换点（上切换点和下切换点）。们称之为双位控制器（以下称为控制器）。制系统中控制器的主要功能是当受控对象超过或低于其预定义参数（压力或温度）时，将有切换信号输出和操作控制或关闭设备。制器术语：定义值：在主控制系统中，用于定义受控量预期值的参考信号。定值可以是更高的切换值或更低的切换值，由用户根据实际情况确定。切换值：当输入变量增加时，输入变量的值导致输出变量的变化（控制器的接触位置）。低的切换值：当输入变量减小时，输入变量的值导致输出变量的变化（控制器的接触位置）。换差异：上切换值和下切换值之间的差值。换差异不可调（或固定切换差异）：切换差异在设定值范围内的每个点都不可调。换差异是可调节的（或可调节的切换差异）：切换差异可以在设定值的设定范围内的每个点处从最小值到最大值连续调节。制器主要包括两部分：开关部分和传感器部分。关部分的工作原理开关部分：如图1所示。图1所示，流体P的压力通过传感器转换成压力F并且作用在杠杆上，以及设定的弹簧力F1和与杠杆相对的差弹簧力F2但是在相反的方向上。较扭矩并且杠杆围绕支点旋转以切换微动开关以控制介质设置。果组合开关部件中不同的部件组合，则可以形成具有以下不同功能的控制器：不可调差动控制器开关：如图2所示，从图2中可以看出它只有一个设定点弹簧45并且切换结构形状。异是由开关的滞后值引起的，滞后的大小由微动开关的切换路径，机械传动系统的旋转比（包括机械传动系统）等因素决定。杆），弹簧的特性和系统的内部摩擦系数。于系统内部的摩擦随着压力和弹簧压力的增加而增加，因此调节器（特别是压力调节器）的上限值的切换差异是最大值。定值的设定范围。调节的切换差动调节器：如图3所示，除了设定点弹簧45之外，还增加了切换差动弹簧12，弹簧12首先与弹簧45组合。微动开关路径2作用在杆5作用于通过锥形销10的杆5的弹簧12的时刻有一定的关系，通过螺杆8调整，调整弹簧12可调节的差切换ΔP（假设传感器中的外部压力克服调节弹簧45的弹簧力）。图3中可以容易地看出，在初始状态下，由于设定点弹簧被压在杠杆5上，微型开关20被置于某种状态（如关闭）并且传感器内的压力通过气缸59施加到杠杆上。
超过5的力超过设定点弹簧45的弹力时，杠杆5开始旋转，当传感器中的力超过时在较低的切换值下，杠杆5旋转到某个位置（以下称为K位置）。换差动弹簧12作用在杠杆5上，此时，设定点弹簧45和切换差动弹簧12在杠杆5上配合，并且杠杆的旋转暂时停止（因为杠杆5处于适当位置）。切换差弹簧12的锥形支点10接触。），杠杆继续旋转，直到微动开关2被致动（例如通过关闭→打开），也就是说它到达上切换点，由于当传感器停止动作时，当压力增加时，千斤顶59不能继续上升，从而限制了杆的旋转。整螺套8精确地适合的锥形轴承点10用于调整K个位置到微型2的滞后开关由于微型开关行程的中间位置是小（0.1毫米例如），当开关接近切换点时，接触压力逐渐变弱。果此时发生振动，则会导致过早的切换动作。置必须非常小心和精确！小型开关差动控制器：根据图2，如果微动开关2的开关路径≤0.02mm，则整机的切换差异相当于原机的50％~70％。形成小的切换差分控制器。制器双触点（DPDT）：根据图2，如果两个微一起使用时，如果它们的切换种族和它们的作用力尽可能接近，两个独立的控制回路可被形成，并与控制同步切换，形成双触点控制器。值控制器：如图4所示，位于接触保护装置8的杠杆下方的两个或三个微动开关2形成两个或三个单独的切换命令。立循环形成一个多组控制器。通控制器：普通型微动开关2和接线盒33用于形成共用型控制器，如图1所示。2.控制器防爆：采用微型隔爆2和安全端子33，其形成一个防爆控制器（见图3），防火水平可以达到deIICT5。感器传感器膜传感器：a。胶隔膜（丁腈橡胶，硅胶，氟橡胶）的压力小于0.09 -5 MPa时，膜型传感器是非常敏感的，可以基于使用1〜获得的开关精度之间5场合％，即使瞬间的压力变化也不会产生重大影响。胶隔膜传感器主要用于低压，微压（见图5）或差压控制器（见图6）。单位时间的切换次数是所有传感器中最高的，每分钟高达60。止一次。图7中可以看出，与介质接触的外壳由PVC（聚氯乙烯）制成，并且隔膜与复合模具结合，即橡胶隔膜6和薄膜聚四氟乙烯7与介质接触，适用于强力。蚀性介质。这里，我想集中在图6中示为具有三个隔板的差压传感器的结构它由在中心具有大的孔8（有效面积A）和两个小波纹膜片相同大小的9。）。果在高压室中的压力P1并在低压室中的压力是P2时，产生的净力为：F =（P1-P2）A-P1A P2A =（P1-P2）A-（P1- P2）A =（P1-P2）（AA）= .DELTA.P（AA），作为（AA）是F仅链接到差动压力.DELTA.P的振幅恒定，力和独立的静压P1和P2的变化。以看出，使用三隔膜传感器结构的差压控制器的控制值相对稳定，并且没有其他结构的差压控制器将具有值漂移的现象当静压变化时。酰亚胺薄膜（TCP材料）：具有高低拉伸强度的TCP材料（该材料还具有高温，低温，耐辐射等特性，广泛应用于航空航天领域）因此，作为高静态和高灵敏度高压低压差压传感器的隔膜，图8是高静态低压差压传感器，包括由TCP 2材料制成的隔膜，并且差压控制范围为2至250 kPa。大静压可达21MPa，单向压力可达10MPa。锈钢隔膜：当需要密封性高且产品具有腐蚀性时，可以使用不锈钢隔膜传感器，如图1所示。9.如图所示，3号不锈钢隔膜（如316L材料）与不锈钢螺钉1焊接在一起，使得与产品的接触由不锈钢制成，赋予其耐腐蚀性;同时，当隔膜由不锈钢，隔膜和法兰焊接而成，形成隔膜法兰传感器（见图10），可应用于高粘度流体（如重油） ，含有灰尘的液体，含有受污染液体的液体，以及符合高卫生要求的食品工业（如乳液管）。）等等都有很好的效果。锈钢隔膜的往复运动次数不宜过大，以免出现裂缝，一般运动次数为10~20次/ min。纹管传感器a）压力传感器：波纹管传感器的开关精度非常高（开关间隙<1％），真空离子焊接的泄漏率小于10-9 kPa / s提供出色的信号传输和抗温度变化。力约为-0.1至6MPa，最大允许过压约为8MPa。使温度达到-40°C或120°C，其工作特性也非常令人满意。属隔膜过度频繁运动会导致材料疲劳和破损，因此其允许的开关频率≤20次/分钟。
纹管传感器控制器通常被称为“全天候控制器”，并且旨在成为具有优异耐候性的控制器。于其良好的密封和切换精度，它通常连接到膜装置以形成膜控制器，使其使用更加可扩展。11是具有波纹管5和盘6的波纹管式压力传感器，并且螺杆构件7和杆1构成具有优异密封性能的封闭腔。b）温度传感器：由于波纹管传感器具有高密封和开关精度的特点，它通常与热敷组合形成温度传感器，如图如图12所示，当具有毛细管和波纹管2的温度包7一旦由连接构件8形成的密封室充满温度传感介质时，温度传感介质就转换压力通过加热块感受到的温度，通过波纹管的压力饱和的蒸汽，并且连接构件8移动以发出信号。于温度敏感介质的饱和蒸汽压P与温度T之间的关系不成比例（参见图13），因此从图13中确定差压ΔP时不难如果是固定值，则温差ΔT随温度增加。变得更小，这意味着温度控制器上限的切换差值小于下限切换差值（上述压力开关控制器具有更大的切换差值）当压力增加时）。c）使用组合传感器的差压控制器普通压力调节器（例如波纹管）的传感器元件连接到大气压力，差压控制器与传感器相关联（见图14）。纹管经受合力的差压信号.DELTA.P = P1-P2连接元件10的高压力P1和低压P2，以及上部和下部位移（当的值达到规定的压差，控制器开关。
控制压差。于传感器外壳由黄铜制成并焊接，因此它只能用于中性气体和液体流体。d）带有两个压力传感器的差压控制器通过由两个压力传感器组成的差压调节器（见图15），两个压力传感器（n°4和n°5）对压力施加一个力开关元件1当比较杠杆时，当比较的力达到设定的差压值时，控制器执行切换动作以控制差压。于传感器采用不锈钢材料进行等离子焊接，因此可用于气态和液态腐蚀性流体，工作压力可达6.3 MPa，差压设定可达3 MPa。
塞式压力传感器：活塞式传感器结构坚固，控制压力高（最高40 MPa），因此可用于液压油系统。塞传感器只能用于油或油液，并提供良好的润滑性能。性流体a）带排放口的活塞传感器：图16是带排放口的活塞传感器，专门用于液压控制系统。图中可以看出，活塞6和外壳1中的导孔密封窄槽（原理与活塞的原理相同），活塞有多个减压槽。槽L的长度上压力可以减小100MPa，使得油泄漏进入槽（约5至10滴）。/ min）当外部跌落不引起压力泄漏时，它通过传感器中的微孔排出到外部。则，漏油将进入开关。时，泄漏油用作活塞6和外壳1的导孔之间的润滑剂。漏油的粘度不得超过300mm。/ S，否则漏油可能无法及时排出泄漏孔甚至进入开关部位。力控制器由该传感器组成，控制范围高达40 MPa，耐压高达80 MPa。感器活塞分裂密封如图17所示，由于密封槽11和活塞6之间大的摩擦系数，整个机器的开关差别比较大，并且当压力流体小于2.5 In MPa，激活传感器需要很大的过压。此，这种传感器适用于高压（大于100MPa）。前，泄漏率为10至6 kPa / s。着切换次数的增加，它逐渐增加。时间使用后必须考虑到泄漏。此提供了这种类型的传感器。洞。体的压力通过外壳1和活塞6之间的空间进入带槽密封件11下方的空腔，并将密封的唇部压在主体和活塞上。槽的接头静止地与活塞摩擦并且是不同的。档会在切换差异中产生偏移。虑到沟槽接头的耐磨性，当切换次数超过20次/分钟并且压力经常波动时，不能使用这种传感器。避免在实际运行条件下突然出现压力波动，建议在传感器的压力端口上安装压力减震器。c）具有O形环的活塞传感器如图18所示。结构在压力波动阻力方面优于上述沟槽接头传感器，但在压力相对较低时会出现。此，在相同的原理下，具有O形环的传感器的高摩擦系数密封了相对于槽密封传感器的压力范围下端的差异。簧管传感器这些传感器通常与膜控制器（或膜压力计）中的膜装置结合使用，因为它们的泄漏率极低，约为10至10 kPa / s。于Bowden管可承受高压和高精度，因此Bowden传感器形成的压力调节器的设定范围为2至40 MPa，最大允许超压为45 MPa。工作原理类似于使用自由端位移的压力计。现控制目标。
图19所示，支座3的自由端和鲍登管4通过氩弧焊工艺焊接。压力处于下限时，挡块3直接作用在微动开关上，并且当压力增加时，挡块被阻挡。自由端的移动改变直到微动开关切换时，块3浮动。重现性高（≤1％），切换差异小（约0.4MPa）。
于使用不锈钢密封件1和不锈钢弹簧管4，以及使用氩弧焊接的密封焊接，这些传感器可用于腐蚀性介质。登管传感器和活塞式传感器之间的区别在于，前者不仅可用于高压油等液体，还可用于不含油性液体的气体和液体。拓宽了应用范围，提高了实用性。点是振动阻力小（≤10m/ s？）。之，可以看出，排列和组合了不同类型的开关部件和传感器，并且导出了数千个模型的数千个压力，温度和压差控制器。20是控制器处理过程的流程图。对许多类型的控制器，根据它们的不同功能和特性，与实际工作条件相关，进行正确选择尤为重要，这在某种程度上比控制器本身的特性更重要。！正确选择可使控制器保持最佳运行状态，确保整个系统安全可靠运行。择和应用的注意事项：压力调节器知道用户必须控制的压力范围（一般调节范围在控制范围的20％和80％之间），系统的最大压力可以显示不能超过压力。大允许压力值，以免损坏传感器中的传感元件：如果系统有压力脉冲，则必须配备压力减震器（见图21）。流体具有腐蚀性时，请使用采用等离子弧焊工艺的不锈钢压力传感器或由耐腐蚀材料制成的压力传感器。果环境有腐蚀性，则必须使用具有耐腐蚀表面处理的压力调节器作为外壳;如果介质或环境中含有爆炸性物质，必须使用防爆压力传感器，并且必须考虑防爆质量的具体要求。据环境的严重程度，选择具有不同防护等级的目标压力控制器。据系统的开关频率的频率，选择相应传感器形式的压力传感器。压控制器知道用户必须控制的压差范围。般调节范围优选在调节范围的20％和80％之间。据系统的静压，选择相应的差压调节器（如果静压高，选择高压静态低压差调节器）。介质或环境具有腐蚀性时，前者必须使用不锈钢材料和差压传感器，采用等离子弧焊工艺（或氩弧焊）;第二个必须使用具有耐腐蚀表面处理的差压控制器。果介质或环境中含有爆炸性物质，例如压力调节器，恒温阀芯则必须选择防爆差压调节器，并且必须特别注意防爆等级的特殊要求。据环境的严重程度，选择具有不同防护等级的差压控制器。度控制器知道用户必须控制的温度范围，总控制范围优选地在控制范围的20％和80％之间。统中可能出现的最高温度不得超过温度控制器本身的最高允许温度，以免损坏传感器中的传感元件;如果测量的流体处于压力下，则必须配备垫圈（见图22）或保护装置。义（参见图23）以防止被测产品溢出温度组件的插入口：当被测产品有腐蚀性时，必须配备不锈钢保护盖防止温度和毛细管（通常是铜）同样，当环境有腐蚀性时，必须使用具有耐腐蚀表面处理的温度控制器;如果介质或环境中含有爆炸性物质，必须选择防爆温度控制器，并满足特定的质量要求;根据不同的严重程度选择具有不同防护等级的温度控制器。外，选择还必须考虑用户的以下条件和要求：控制器的切换差异有区别，可调节或不可调节切换差异的控制器和小的切换差异可用于符合要求。于触点数量，可提供单触点，双触点和多组控制器以满足要求。据流体的粘度或是否存在灰尘，决定使用或不使用隔膜装置。测量的流体温度高于控制器的最大允许温度时，必须安装冷却管以确保切换精度和控制器的寿命。据调试的实际安装条件（水平或垂直安装等），设置必须基于用户所需的更高或更低的切换值。果条件允许，则增加差压控制器以在高压腔和低压腔中操作。力（静压）用于模拟模拟工作条件的压差：当输入和理解用户和产品信息时，可以为控制器选择适合工作条件的控制器在最佳条件下工作，并显着减少产品的修复。
意，减少因产品选择或使用不当而导致产品涉及的人数，并急于进入用户的网站，无论是工作还是受伤！同时，正确的选择可以充分反映控制器本身的性能特征！尽可能为公司的经济和社会效益做出贡献！
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