对阀锥和阀座的渗碳过程进行了研究，以验证温度对渗碳速度的影响。录在渗碳过程的各个阶段的工件表面的碳浓度，并将炉的碳势与相应的碳势进行比较。值用于分析零件表面碳浓度的定律，作为炉内碳势的函数，热敏元件并根据此规则调整初始过程每个步骤的循环百分比，以优化过程。
产实践表明，工艺优化后烘箱的渗碳循环缩短了10h。[关键词]阀座;阀锥;汽化;中图分类号：TH323文献标识码：A文章编号：1009-914X（2013）23-0276-02简介阀锥，阀座是粪便运输设备重要部件在顶部，两者配合让泥浆排出。于阀锥和阀座被浆料严重腐蚀并且它们之间的冲击力非常高，阀锥和阀座很容易损坏。
种特殊的工作环境不仅要求母材具有良好的韧性，而且冲击强度和工件表面也必须具有高的磨损和硬度。计采用的材料为20CrMnTi渗碳钢，碳化深度为5.5 mm，渗碳淬火后表面硬度可达55-60HRC。碳工艺的介绍常见的深度渗碳工艺包括四个步骤：加热，重度渗透，扩散和冷却。热阶段：指达到渗碳温度之前的一段时间，在此期间使用较低的碳势在炉内产生渗碳气氛;强渗透阶段：使用较高的渗碳温度和提高烘箱温度碳势使部件表面吸收大量活性炭原子;扩散阶段：碳势降低到正常水平，使部件表面的高浓度碳原子逐渐扩散到内部;冷却阶段：进一步降低碳势和降低温度将炉子排放到880℃以下;初始渗碳温度分析对渗碳速度有显着影响：温度越高，扩散速率和层越快。常，渗碳温度在920至950℃之间，但渗碳温度不能设置得太高以减少渗碳时间，因为奥氏体晶粒会因高温而长时间变厚的房间。加，降低钢的强度并破坏其性能[1]。方法的渗碳温度为920℃，理论上可以在强渗透阶段适当地提高温度。于碳势大于5毫米，该过程分为几个阶段，包括温度升高，第一次强渗，第一次扩散，第二次强渗，第二次扩散和冷却。以看出，由于在强渗透的第一阶段，工件对碳原子的吸附属于物理吸附[2]。种吸附是固体表面的气体分子聚集，吸附速度快，平衡也很快。体网络和气体分子之间没有电子或化学键的转移。着温度的升高，越来越多的碳原子被吸附在工件表面上，并且可以防止碳原子的积累太长时间。此，在高渗透时间之后，碳势迅速降低，使得表面处的高浓度碳原子扩散到室内。
后在第二强化阶段期间将碳势降低到正常水平。个步骤的具体温度和碳势值如图1所示：在原始过程中，除了加热和冷却阶段（即第一和第六阶段）步骤），不需要其他四个步骤的碳势。换条件是层的得分达到特定值的全部条件。1显示了碳势与层厚度和层的分数之间的关系。验过程是温度因子在研究过程中的影响以及碳势与每个阶段的层深度之间的关系。
烤箱中与片断胶结。据过程模拟数据，一旦渗透层部分依次达到几个预定目标值系列，就分批取样以确定表面碳浓度和层深度。
析了这些值的变化趋势，研究了碳势与渗碳率之间的关系，研究了该过程的原始参数。碳温度的影响将该过程中第一和第二渗透步骤的渗碳温度提高到930℃，并且在相同条件下进行生产：141小时，与之相比缩短3小时。始时间。强渗透的第一步中碳势与层深度之间的关系：将8个样品放入炉中并与该块粘合。量：根据工艺模拟趋势，当碳化深度达到8节时，分别代表层深度的30％，32％，34％，36％，38％，40％，42％和44％取样。量层的深度和表面处的碳浓度。
金相观察之后，八个样品的层的深度为1.65mm，1.76mm，1.87mm，1.98mm，2.09mm，2.2mm，2， 31毫米和2.42毫米。结果证明过程模拟数据近似准确。量了八个样品的表面碳浓度（参见图2中的结果）。述实验表明，当层深度为42％时，表面碳浓度达到过饱和状态。
沉积物形成在部件的表面上，防止碳原子的渗透。第一扩散阶段碳势与层深度之间的关系：将8个样品放入炉中并与工件粘合。量：根据工艺模拟的趋势，当碳化深度达到8节时，占层深度的56％，58％，60％，62％，64％，66％，68％和70％，分别取样。学分析表面碳势，如图3所示。述实验表明，当层的深度为66％时，表面碳势显着降低。果继续扩散，炉内的碳势将不会及时补充部件所需的活性碳原子，从而延长渗碳时间。验结果：上述两个实验表明，当深度渗透第一阶段的深度为35％时，部件表面的碳浓度正常，样品的表面碳浓度为当深度分数达到42％时，它很大。幅增加，因此第一个渗透阶段的最终条件可以提到40％的层深度为40％：在第一个扩散阶段结束时，层深度分数达到70％并且房间表面的碳势已经低于烤箱。使在64％的情况下，碳势明显开始下降。此，第一扩散阶段的最终条件可以减少层的深度的70％至62％。果评价我们改进了初始工艺，并通过改变第一强化阶段和第一扩散阶段的深度，通过提高渗透期间的渗碳温度将其应用于生产。过三次实践，我们发现生产周期从144h缩短到134h，节省了10个小时。论的第一和第二浸润步骤的渗碳温度提高到930℃，从而可提高胶结的效率，缩短渗碳循环浸润的第一阶段的最终条件可以提及40％的层深度为40％;第一扩散阶段的最终条件可以减少层的深度的70％至62％。
满足三个条件的同时，将化油循环缩短了10小时。考文献[1]王广生施康彩，周金根，分析和金属的故障热处理的事件[M]，2007：71〜74。2]崔中馀：冶金及热处理[M]，2003：312 -313。
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